西门子CPU模块6ES7513-1AL02-0AB0型号规格

可编程控制器（Programmable Controller）简写成 PLC，其中 L为逻辑（Logic）的意思，台可编程控制器是1969年在美国面世的。经过30多年的发展，现在可编程控制器已经成为重要、可靠、应用场合广泛的工业控制微型计算机。可编程控制器是一种数字运算操作的电子系统，专为在工业环境下应用而设计；它采用一类可编程的存储器，用于其内部存储程序，执行逻辑运算、顺序控制、定时、记数和算术操作等面向用户的指令；并通过数字式或模拟式输入／输出控制各种类型的机械或生产过程。可编程控制器及其有关外部设备，都按易于与工业控制系统联成一个整体、易于扩充其功能的原则设计。

可编程控制器具有诸多优点：

（1）PLC的生产厂家都着力于**可靠性的指标。

（2）PLC还具有编程方便、易于使用的优点。

（3）PLC控制功能极强，除基本的逻辑控制、定时、计数、算术运算等功能外，配合特殊功能模块还可实现点位控制、PID运算、过程控制、数字控制等功能，为方便工厂管理又可以与上位机通信，通过远程模块可以控制远方设备。

（4）PLC的扩展以及与外部联接极为方便。所以可编程控制器应用于广播发射机可实现广播发射机的自动开关机，及采集并监控发射机的各个参数，出现异态时报警，有备用还能实现自动倒备份。这样便能实时发现发射机的异常，及时处理，降低停播率，能很好的保证节目的安全、优质播出，并能大大减轻发射机的值班任务。

要用PLC实现广播发射机的自动控制，要全面考虑许多因素，以我开发过的“DX-600中波发射机自动控制系统”为例，我将整个系统设计分为以下四个步骤。

首先要确定PLC的控制及监视范围。分析发射机需要监视的指标，以及需要自动控制的操作，比如入射功率取样、反射功率取样、水位取样、电源取样、开机操作、关机操作、升功率操作、降功率操作等。采样点多少和控制范围的确定依发射机的不同而不同。接着要选择适当的PLC，一方面选择多大容量的PLC；另一方面选择什么公司的PLC以及外围设备。对个问题，首先要对发射机进行详细分析，把所有的I／O点找出来，包括开关量I／O和模拟量I／O以及这些点的性质。I／O点的性质主要指它们是直流信号还是交流信号，电压多大，是采样点还是输出控制点，输出是用继电器型还是用晶体管或是可控硅型。知道这些以后，就可以定下选用多少点和I/O是什么性质的PLC了。对于第二个问题，则有以下几个方面考虑：a、功能方面。b、价格方面。可编程控制器的主机选定后，一般还要选择模拟量采集模块，模块的多少依据模拟量的多少而定。显示设定单元视需要选择与否。在本例“DX-600中波发射机自动控制系统”中，经分析该系统需要17路开关量输出、11路开关量输入、6路模拟量采集，故采用了SIMATIC S7－226型PLC，两快EM－23模拟量采集模块。SIMATIC S7－226支持24路开关量输入，16路开关两输出，每块EM-231支持4路模拟量输入点，两块就相当于8路模拟量输入点，完全能满足系统需要，并且为日后的系统扩展升级留有了空间。

2、PLC的I／O地址分配

输入／输出信号在PLC接线端子上的地址分配是进行PLC控制系统设计的基础。对于软件设计来说，I／O地址分配以后才可以进行编程；对于PLC的外围接线来说，只有I／O地址确定以后，才可以绘制电气接线图、装配图。I／O地址的分配好能将类似的信号点分配连续的I／O地址，同时把I／O点的名称、代码和地址以表格的形式列写出来。初学者往往不会注重这些，开发过实际项目就会知道这将为以后的维护升级工作带来很大的方便。下图例出了本文实例《DX-600中波发射机自动控制系统》中部分I/O点的表格，供大家参考。

表

3、发射机监控系统的硬件和软件设计

系统设计包括硬件系统设计和软件系统设计。硬件系统设计主要包括PLC及外围线路的设计、电气线路的设计等。软件系统设计主要指编制PLC监控程序，有些系统还包括上位机程序的编写，比如在本例中就包括上位机程序。硬件系统设计主要是设计出电气控制系统原理图，电气控制元器件的选择等，在这里硬件设计不做详细阐述，主要给大家阐述软件设计的步骤和过程。在PLC程序设计时，除I/O地址列表外，还要把在程序中用到的中间继电器、定时器、计数器（PLC中的软元件）和存储单元以及它们的作用或功能列写出来，以便程序的编写和阅读。下面结合我开发过的“ DX-600中波发射机自动控制系统”具体介绍广播发射机自动控制系统PLC程序的编写及调试。

西门子S7－200CPU的编程软件为 V3.1 STEP 7 MicroWIN SP1。该软件是基于bbbbbbs 的应用软件，它支持32位bbbbbbs95，bbbbbbs98和bbbbbbsNT操作系统。他支持STL编辑器、阶梯图编辑器和 FBD三中编辑器。你可以选择自己熟悉的编辑器。为端子号分配地址是编程的部，实际编程时为了增加程序的可读性，常用带有实际含义的符号作为编程元件代号，而不是直接用元件在主机的直接地址。例如编程中的“高功率开机”作为编程元件代号，而不用Q0.1。符号表可用来建立自定义符号与直接地址之间的对应，并可附加注释，有利于程序结构清晰易读，以及日后软件的维护更新，在实际的开发中应该注重这点，它往往能起到事半功倍的效果。

按监控系统要完成的任务PLC程序可分为三个主要部分：

l、广播发射机及附属设备（比如空调等）的自动开与自动关；

2、模拟量的采集监控以及开关量的采集监控；

3、与上位机通信，实现校时、数据的显示、参数的设置和故障记录等。

1、广播发射机及附属设备的自动开与自动关：要实现发射机的自动开关机，首先必须向PLC提供发射机的开关机时间表，该时间表的存储，应保证当PLC断电的情况下不丢失。所以把它放入数据快可确保数据的稳定。PLC内部有自己的系统日期和时钟，PLC可通过相应的指令读实时时钟和设定实时时钟。PLC内部用8个字节表示日期和时钟，他们都用BCD码表示，从低到高分别表示年、月、日、小时、分钟、秒，第7个字节为0，第8字节表示星期。值得注意的是系统不会检查、核实时钟各量的正确与否，所以在设置时钟和日期时必须确保输入的数据是正确的，还有，不能同时在主程序和中断程序中使用读写时钟指令，否则，产生非致命错误，中断程序中的实时时钟指令将不被执行。在编写发射机自动开关机程序段时，程序应该不断的读取系统时钟，并与数据块中的开关机时间表进行比较，如果与时间表中的时间吻合则执行相应的操作如开机、关机等，在本例中我用READ_RTC指令读出PLC的内部时钟，接着用BCD_I将BCD码的PLC时钟转换为十进制PLC时钟，再拿它与数据区中的开关机时间表比较，如果吻合则执行相应操作。

2、模拟量的采集监控以及开关量的采集监控：发射机模拟量的采集可通过EM231、EM232或EM235模拟量输入输出模块来实现。在本例中采用的是EM231，可通过DIP开关设置模拟量的输入范围，单极性：满量程输入0到10V、分辨率2.5mV；满量程输入0到5V、分辨率1.25mV；满量程输入0到20mA、分辨率5μA；双极性：满量程输入负5V到正5V、分辨率2.5mV；满量程输入负2.5V到正2.5V、分辨率1.25mV，根据实际需要设定响应的档位，如还不能满足则采样点要经过电路或仪器转换成合适的信号。要实现模拟量的监控就必须提供上限和下限，模拟量的上下限应该和开关机时间表一起放入数据快，程序应不断的取的模拟量的值并与数据块中的上下限比较，如果越限则报警或执行相应的操作。开关量的监控相对简单，不需要扩展模块，从PLC取得高低电位后直接可进行判断，有一点值得注意，为了防止干扰，模拟量应取多次的平均值，开关量的检测用延时接通电路。这样能很好的避免误报警和误操作。在本例《DX-600中波发射机自动控制》系统中，模拟量由于开始没有取多次平均值经常出现误报警，开关量也偶尔出现误报警，通过对模拟量多次取平均值、开关量采用10毫秒延迟电路后得到解决。

3、与上位机通信，实现校时、数据的显示、参数的设置和故障记录等：PLC与上位机通信可采用自由通讯协议，自由通信口（Freeport Mode）方式是S7－200PLC的一个很有特色的功能。S7－200 PLC的自由通信，即用户自己定义通信协议，波特率高为38.4KB/s。它使S7－200 PLC可以与上位 PC机进行通信。PC机的RS－232可通过PC/PPI电缆与 S7－200 PLC连接起来进行自由通讯。与PC连接后，PLC程序可以通过使用接收中断、发送中断、发送指令（XMT）和接收指令（RCV）对通讯口操作。在自由通讯口模式下，通讯协议完全由用户程序控制，协议的制定依系统不同而不同，在“DX－600中波发射机自动控制”系统中为保证数据传输的正确无误，还采用了一种数据校验机制，把要传输的数据块中的各字节做“与”操作，得到的“和”作为校验字节。此种校验方法有简单实用等特点。通过SMB30（口 0）或SMB130（口1）允许自由口模式，而且只有在CPU处于RUN模式时才能允许。当CPU处于STOP模式时，自由通讯口停止，通讯口转换成正常的PPI协议操作。通过与PC的通讯，PLC把采集到的数据发送到PC上位机，这样上位机程序经过响应处理就能实现数据的图形显示。发射机的开关机时间表、模拟量的上下限也能很方便的通过上位来修改，而不必修改PLC程序。PLC的时钟也能通过上位机来设置（校时）。另外，通过上位机还可以定时抄表、记录故障的发生时间、类型，停播的时间等等，方便技术人员维护发射机。上位机程序的编写可通过任一款可视化编程软件如 VB，VC，C++Builder等，建议用C++Builder，它有功能强大，易学等特点。

4、发射机监控系统的调试

系统调试分模拟调试和联机调试。模拟调试可借助于模拟开关和 PLC输出端的输出指示灯进行；需要模拟信号I/O时，可用电位器和万用表配合进行。调试时，可利用上述外围设备模拟各种现场开关和传感器状态，然后观察PLC的输出逻辑是否正确。如果有错误则修改后反复调试。S7-200不但能在PC机上编程，还可在PC上直接进行模拟调试。联机调试时，可把编制好的程序下载到现场的PLC中。有时PLC也许只有这一台，这时要把PLC安装到控制柜相应的位置上。调试时一定要先将主电路断电。只对控制电路进行调试即可。通过现场联机调试信号的接入常常还会发现软硬件中的问题，经过反复测试系统后，才能后交付使用。

本例“DX-600自动控制系统”投入使用后，的确大大减轻了值班任务，而且能及时发现一些人工值班不易发现的故障，通过上位机对发射机的实时数据及故障记录都能很好的保存，供技术人员维护用。

我国很多冶金行业烧结厂皮带秤配料长期处于比较原始的状态，占用太多的人力物力资源，对企业来说是个不小的负担，而恶劣的工业现场环境对操作员的健康也有很大的伤害。因此，**烧结厂皮带秤配料的自动化程度是当务之急。本文提出的中小型集散配料控制系统的设计方案，对采用皮带秤配料的工业现场有很高的实用价值。

　　一 系统的主要功能及特点

　　1 控制系统的主要功能

　　1)监测功能：对皮带秤配料过程的瞬时**、班累计，日累计、月累计、年累计等参数进行检测和监视；

　　2)画面显示：通过计算机显示器可显示配料过程中有关控制参数和运行状况，以及显示实时配料曲线；

　　3)打印管理：可随时打印配料报表，以便保存和查询；

　　4)通讯功能：工控机与PLC和配料仪表之间可进行双向数据及信息交换；

　　5)数据处理：系统可自动对采集的信号进行运算处理，并输出到相应控制量；

　　6)控制功能：根据操作前相应的设定值，自动控制设备的正常运行，包括PID调节；

　　7)报警功能：上位机以画面方式和声光信号方式对各种参数越限或设备状态异常进行报警。

　　2 系统的主要特点

　　1)在系统结构上采用中小型集散控制系统，实现了“分散控制、集中管理”，克服了“危险集中”的问题；

　　2)上位机和下位机相对独立，具有自动、手动无扰切换功能，联机时，彼此间按特定的协议互通信息，脱机时，下位机可独立实现工艺过程控制，上位机此时可离线进行数据处理和日常管理；

　　3)上位机远离操作现场，**了系统的稳定性，改善了操作员的工作环境；

　　4)下位机选用可编程控制器，具有很强的抗干扰能力，编程简单易于掌握，能在恶劣的环境中长期可靠的运行；

　　5)采用PID调节，**系统的配料精度，并能根据生产要求，设置佳的开关时序，较好的解决料头料尾问题，自动修改配料系统的物料配比；

　　6)完善的报警系统，既可图象显示，又可声光报警，为系统的正常运行提供了可靠的保证；


　　二 系统结构及工作原理

　　一)控制系统总体构成原理框图如图1和图2，主要有以下部分组成：

　　1)上位机：对整个系统进行实时监控，画面显示和报表打印；

　　2)操作台及PLC：实现配料的自动和半自动控制；

　　3)配料仪表：用于配料的PID调节及瞬时**和累计量等参数的显示；

　　4)控制柜：用于系统的逻辑控制和供配电；

　　5)现场手操箱：用于现场单台设备的启停控制；

　　二)系统分为自动控制和半自动控制及现场手动控制方式：

　　1)现场手动控制：当有允许配料启动信号时，按下操作台上的系统启动按钮上电，把需要配料的皮带变频器上电，操作台上的旋钮开关置于现场位。把现场操作箱控制方式开关转换到现场位。按下现场手操箱上的启动按钮开始配料，调节调速电位器可控制配料的快慢，此时上位机只起监视作用，不参与控制；

图片1

图片2

　　2)室内半自动控制方式：把现场操作箱控制方式开关转换到室内控制，操作台上的旋钮开关置于室内位，把需要配料的变频器上电，通过上位机的手动控制画面来实现配料；上位机手动控制画面如图3

图片3

　　3)室内自动控制方式：和室内半自动控制方式基本相同，不同处是通过上位机的自动控制画面来自动实现配料；上位机自动控制画面如图4

图片4

　　本系统可根据实际情况，由一台上位机同时控制多台下位机，可适用于圆盘给料、螺旋给料和皮带拖料等多种配料方式，多可带32台。


　　三 系统的硬件设计和应用

1)上位机系统配置：本控制系统选用研华610H奔4工业控制计算机为上位机，进行整个生产过程的监控与管理；

2)PLC ：选用西门子s7_200系列PLC为下位机来实现对配料设备的逻辑控制；

3)配料控制仪表：选用BU500P配料控制器来实现物料的瞬时**和累计量等的显示及PID调节，仪表配有RS485接口，通过RS232转RS485转换卡可以对接，通讯协议采用标准MODBUS协议，可以很方便的和FIX7.0组态软件联接；



　　四 系统的软件设计及实现

　　本系统中自动配料的控制过程主要由上位机、PLC和配料控制器BU500P完成，配料过程中的各项数据则由后二者和上位机交互完成，选用FIX7.0组态软件做为操作平台，由于此组态软件带有很多标准I/O接口驱动，不需要用户自己来开发，能很容易的实现设备的控制；


　　五 结束语

　　本套中小型集散型配料控制系统是在多年的实际工业应用中逐渐完善的，广泛的适用于冶金、耐火、化工、建筑等领域的配料控制。在福建闽光冶炼公司、保定亚新钢铁公司、日照钢铁公司、武汉钢铁公司、天津荣程钢铁公司等现场都有应用。本系统具有系统组态灵活、控制功能完善、控制精度高、数据处理方便、运行安全可靠、人机界面友好、便于系统扩展等特点，它能适应工业配料生产过程的各种需要，**生产自动化水平和管理水平，**产品质量，降低资源消耗，**劳动生产率，是理想的自动配料控制系统