西门子CPU模块6ES7526-2BF00-0AB0

1. 注塑机概述

　　众所周知，注塑机是对各种塑料（例聚乙烯、聚丙烯）成型加工的主要设备，通过对塑料颗粒在双螺杆注塑机内进行多段温度加热，在熔融搅拌增压后将流体料注入模具腔内，完成成型加工的。浙江省是我国电力严重紧缺的省份之一，尤其夏季更是捉襟见肘，而注塑机又遍布省内各地，节电势在必行。并且使用变频器后对电机具有过压、过流、过载等多种保护；变频与工频随意切换，保证变频故障时不影响生产；系统安装简便快捷。深受用户好评。鉴于上述优点，说明应用变频器对注塑机实行节能技术改造是正确的有效的，值得向大家推广。

2、注塑机工序过程

　　不论大、中、小型注塑机，分析它的工序过程是相同的，大致是五个工序过程，见图1。

P ① ② ③ ④ ⑤

T

从图1可知注塑机工序过程是：

①送模具过程，需低压力，时间较短。

②合模具过程，左右两个模具相接，直至完全闭合，需略高压力，时间不长。

③射胶、保压、冷却过程，送料至模腔，直到成型，固化完需较高压力，时间长约占40-60%。

④脱模具过程，加工成型，可开启模具，到脱模完，可取出加工件，时间不长，压力略高。

⑤退模具过程，加工件取出，模具后退原位，进行辅助工作后，待再次加工，这时需低压力，时间较短。

　　对同一台注塑机，加工不同的塑料件，其压力（p）与时间长短是各不相同的。它与加工件的型体复杂性，使用何种塑料，一个加工件的总料量，有否嵌件等有关，具体参数设定，一般由工艺技术人员给出的，并经试验加工后，后定案的。

3 注塑机节能的可能性分析

　　从图1注塑机的P=f(t)工序过程中看出，随着不同时间段，它的主油泵压力是变化的，而且起伏较大，这就存在节能的可能性，且潜力较大，所以注塑机节电率可达20%-50%，甚至更大些。在未使用变频器的注塑机，其主泵压力调整是靠压力卸荷来调节傍路油路的开度，来实现调节压力的方式，这种主泵调压力的方式，对主泵的电动机转速不变，依傍路阀门开度来调节压力，实践证明节能是很小的，还有一种使用变量泵的注塑机，节能效果达百分之十几，但设备维护成本较高，泵容易损坏，因此也不是经济的运行的方式，采用变频器调速来调节主泵的转速，从而改变**和压力是较经济的运行方式（这时阀门的开度要全开），这就是注塑机主泵采用变频器的原因所在，从而有较大幅度节电的道理，至于模具移动的动力源也是液压的，它有二种方法：

①另配一台小功率的低压油泵。

② 由主泵分路经减压阀作动力源

又关于各段时间的定位控制，常见的有四种方法：

① 依靠移动平台的滑杆，用行程直接点开关（小型的）

② 依靠时继电器定时控制（中型的）

③ 依靠单片机或PLC控制（大型的），我公司的方案即如此。

④ 利用变频器本身多段速度与时间的控制（小、中型的）。

4 我公司对注塑机变频改造方案特点

（1）变频器-选用普传PI7000Z系列专用变频器，过载能力强，具**、压力双反馈信号接口，按注塑工艺要求，取双信和叠加来控制主油泵电机速度。经现场使用，证明变频器的性能良好，工作可靠，节电率高，主电路采用工频-变频二套电源供电方式，以确保不间断的工作。见下图

（2）控制电路简单 目前变频器在注塑机上的应用不仅是一台变频器对一台电动机的简单运行方式，大型注塑机还有多泵集中控制方式，在实际使用中必须注意：

（I） 要充分了解所选用变频器的技术性能、使用要求、内部功能并充分发挥其特长。

（II） 要充分了解被使用设备的工艺要求、技术性、使用要求包括负荷等。

（III） 要充分了解被使有用设备的现有控制电路，液压油路、各种附件的功能以不变或少更动原有设备的零部件为原则，如何巧妙取得控制信号，实现现有设备与变频器的简单的结合是十分重要的。还要考虑环境、操作简便、易于维护等因素。

简述如下：注塑机的控制采用电脑板（单片机），其压力设定，时序设定可按工艺条件人为给定，利用的电脑板输出电量值，控制压力比例调节阀，从而调节主油泵的压力大小。它的输出是个线性的电流MA量值，经电流转换器变成4-20MA，直接接入到变频器控制输入端，从而改变变频器的输出频率，也即就改变了主油泵电动机的转速达到调压、节电双重作用。 控制方案特点：简便可靠、不需更改原电路、调节方便、控制**。

（3）应注意的问题： 变频器有时会对注塑机的温度控制造成谐波干扰，应采取一定措施，如，保证设备良好接地；变频器的输入、输出线绕磁环后再结入；对注塑机的控制电源采取隔离等。

5 变频器接线图：

参数设置：PI7000系列变频器

1、垃圾焚烧发电机组的特点
近年来，人们对发电机组的环保要求越来越高，垃圾焚烧发电技术在世界范围内得到了迅猛发展和普遍应用。由于垃圾焚烧发电技术具有高效率处理生活垃圾、节约能源、建设周期短以及有利于环保等特点，我国目前正在逐步加大垃圾焚烧发电机组的资金投入。
随着科技的发展和人们生活水平的**，人类对能源的消耗不断增加，由此到来的环境污染问题也日益严重。对能源需求的增加与对污染排放的控制这一矛盾迫使科技工作者不断寻求高效低污染的燃烧技术，加快新型燃烧装置及环保设备的开发。降低成本、**可靠性、降低污染排放成为电力行业的追求目标。
垃圾焚烧发电技术作为传统行业派生的新行业，由于其燃料主要是生活垃圾等，因此，燃烧过程可以实现垃圾无害化，而且使垃圾容量大幅缩减，清洁环保；垃圾焚烧机组还有建设周期短，节约能源且环保等优点。故该项技术目前越来越受到重视，并得到迅速推广和不断发展。

2、垃圾焚烧发电机组的控制系统要求
垃圾焚烧发电机组的主要组成部分有：焚烧锅炉、余热锅炉、蒸汽轮机、发电机等设备。
同常规的火电机组相比，垃圾焚烧发电中以发电为辅，垃圾燃烧为主。反映在燃烧系统上，燃烧的热值变化较慢，燃料成份中非可控因素较多，蒸汽负荷的变动较小，压力的变化较大。因而，对于垃圾焚烧发电，传统的火电燃烧系统的机理和控制方法并不完全适应于垃圾焚烧发电。垃圾焚烧发电的独特之处决定了其对控制系统的要求既等同于常规要求，又在常规要求中有着极大的变通性。
1）对分系统强烈的独立性的要求：
对于垃圾焚烧，以垃圾焚烧为主，发电为辅，在整个控制系统的构成上，独立性的要求明显高于常规的火电机组。采用分布式的控制系统，不但可以减少整个控制系统的成本，分布式系统的更大的灵活性保证了垃圾焚烧发电的现实可操作性和管理的灵活性。从国内已经正式投运的垃圾焚烧电厂的情况看，分布式控制系统的选用是垃圾焚烧电厂佳的选择方案。
2）对系统网络传输特性的高性能、高要求：
现代化的垃圾焚烧发电厂，对信息的传输与交换比常规的火电机组更大。采用**的高速控制网络，对整个控制系统的协调、管理系统的交互运作，都可提供强有力的传输网络的支持。
3）对运行成本的迫切的要求：
在垃圾焚烧发电中，对低运行成本的要求集中在两个方面：①灵活、方便的硬件配置可保证系统的功能性要求与硬件系统的合理的配合，从而构成合理的性能价格比②极低的设备维护成本和系统管理成本，这就要求选择的自动化控制系统具备良好的可扩充性、开放性（可大限度的利用现有的成熟的信息资源）和长期工业恶劣场所运行的稳定性和可靠性。

3、自动控制系统在垃圾焚烧发电机组的应用
毫无疑问，已在国内外许多大型发电机组上成功应用的分散控制系统（DCS）是可以应用于联合循环发电机组的控制的。但这种传统意义上的DCS具有一定的局限性，如投资较大，分散化程度和开放性程度均不够高，建设周期长等等，均不适合于中小型规模机组的控制应用。
目前，网络集成式全分布控制系统现场总线控制系统(FCS)。随着计算机技术、通讯技术和电子技术等领域的高速发展，PAC在原有概念上的PLC和工控机的控制系统吸纳新技术，形成一种分散度更高的PAC现场总线控制系统。它将在中、小规模的应用中大大超过了传统的DCS。它的主要特点有：
1) 引入WEB技术，将控制向远程监控发展，实现远方数据浏览、过程监视、组态维护等功能。
2) 引入ETHERNET局域网技术，使控制系统能与管理网资源共享。
3) 引入现场总线技术，将系统硬件由集中布置转向分散布置，使之高度分散化。
4) **系统的抗干扰能力，降低控制系统对接地系统及环境的要求，降低工程造价。
正是由于这种新型的过程控制系统的上述特点，使其比较适合于垃圾焚烧发电机组的控制应用。

4、工程应用情况介绍
垃圾焚烧发电厂安装两条垃圾焚烧线（每条垃圾焚烧线日处理垃圾能力为225吨），一台6兆瓦凝汽式汽轮发电机组，母管制。全厂设置一套现场总线控制系统（FCS）， 以全厂集中操作与各工段分散控制相结合的系统运行模式实现垃圾焚烧发电厂整体生产过程的状态监视、生产操作、过程控制、事件报警、运行联锁、安全保护。完成数据采集（DAS）、模拟量控制（MCS）、顺序控制（SCS）和联锁保护（PRO）等系统功能。
垃圾焚烧发电厂的其他生产过程，如焚烧线燃烧控制、烟气处理系统、汽机数字电调和垃圾吊控制等系统将通过数据通讯方式分别接入现场总线控制系统（FCS），建立全厂生产运行管理。
根据系统性能价格比尽可能高、系统性能稳定和系统组态维护方便的要求，同时针对本机组的特点和控制要求，经过广泛调研和论证，终确定采用北京硕人时代科技有限公司的STEC系列的PAC控制系统完成其控制功能。此系统在本工程的基本结构为：
系统共配置3台操作员站（其中一台兼工程师站），全部才用STEC系列的控制器：因为PAC控制器具有了传统的工控机加上传统的PLC的功能,所以控制器主要控制余热锅炉及垃圾焚烧线辅助部分以及控制汽轮机及其辅助设备。本系统采用了STEC2000系列主板及I/O模件，通过以太网实现控制器与控制器相连。系统配置的总I/O点数达1800点左右。系统配置了5台打印机，其中报表打印机3台、图形打印机1台、工程师站配打印机1台。
控制器主机均通过以太网口和现场的冗余以太环网的现场总线相连,各种I/O扩展模块直接插入STEC2000的主机。该系统按工艺流程分成共配置26个STEC2000的控制器主机，控制器主机间的通讯是通过现场以太网总线完成的，传输介质为光纤，控制器主机数据传输速率10Mbit/s。
1) 操作员站按服务器――客户机方式配置，一对冗余服务器通过冗余的工业以太网（速率100MHz）与三台客户机相连。
2) CPU由高效控制器STEC2000控制器主机组成，CPU之间、CPU与冗余服务器间的数据通讯是通过冗余工业以太网来实现的，工业以太网和服务器完成操作员站与CPU以及CPU间的数据交换功能。
3) 控制器主机均通过冗余的现场以太网总线，控制主机的各个扩展插槽带一定数量的I/O扩展模件。
机组投产后，运行人员在主控室，就可以完成全厂各部分的控制，包括焚烧锅炉、余热锅炉、蒸汽轮机等等。并且可以通过INTERNET网络，从任何地方对全厂的运行状况进行监控。该机组的自动化水平在全国的垃圾焚烧发电机组中处于地位。
该系统经过紧张的组态设计、调试阶段后投入使用，目前已稳定运行了一年。

5、结束语
随着垃圾焚烧发电技术的迅速发展，控制系统性能的不断**，可以预见，STEC2000控制系统在垃圾焚烧机组控制领域具有广阔的应用前景。随着对现场总线控制系统（FCS）的了解和研究的深入，智能化现场仪表和设备将应用到电厂，构成完整的FCS，会进一步**垃圾焚烧发电机组的自动化和管理水平