西门子PLC模块6ES7510-1SJ01-0AB0

1  引言
        天平广泛应用于科研、国防、金融、建材、计量、公路、工矿等企业进行计量检测。天平做为重要的称量仪器，种类繁多，按使用范围大体上可分为工业天平、分析天平、专用天平。按结构可分为等臂双盘阻尼天平、机械加码天平、半自动机械加码电光天平、全自动机械加码电光天平、单臂天平和电子天平。按精密度可分为精密天平、普通天平。各类天平结构各异，但其基本原理是一样的，都是根据杠杆原理制成的。
        天平是一种计量设备，根据量程范围和计量物体不同，天平的主体框架和机械结构也有所不同，砝码系统也不尽相同，天平系统核心机械部件决定天平计量精度。本文介绍的自动计量天平专门用于计量气体质量的非标准天平计量设备，计量飞机发动机各项气体指标是否满足要求，以及提供参考数据用于发动机研发人员提高发动机性能，对于我国飞机核心部件的研发和提升性能具有积极意义。

2  系统设计
2.1 系统分析
        国内制造工业天平的研究机构研发的天平设备加减码系统均为人工或者机械加减码，操作缺乏灵活，计量效率和质量不利于提升设备经济价值和产品档次。本项目天平自动计量系统研发成功填补了国内天平计量设备自动化控制的空白，设备具有完全自主知识产权，控制系统采用台达plc作为主控器，同时驱动4轴独立交流伺服系统，上位机人机界面监控天平运行状态，输入加码质量，系统实现自动加减码，无论从核心部件还是控制系统都可以和国外同类设备相媲美。
2.2 天平自动计量系统组成结构
        (1) 天平开关：采用4千瓦三相异步电动机，由接近开关控制停止位置。
        (2)  秤盘升降：采用2.2千瓦三相异步电动机，由接近开关控制停止位置。
        (3) 自动加码：左右盘对称各一套，分为公斤组(400w伺服电机驱动)；十公斤组(400w伺服电机驱动)；百公斤组(120w异步电机驱动)。三组砝码应能实现0kg～199kg任意质量的自动组合。
2.3 系统设计
        (1) 控制系统原理：天平自动计量控制系统采用双主站控制方式，人机界面和工控pc机同时作为主站监控从站plc动作，hmi通过com1通讯口与plc com1(rs232)通讯口连接，工控pc机通过com1通讯口与plc com2(rs485)通讯口，从而实现命令下达和动作反馈等监控功能，实现设备自动化控制要求。主控器台达plc同时连接4颗独立伺服驱动系统，高速脉冲控制伺服行进距离和行进速度，达到**加减砝码控制要求，同时plc模拟量采集模块实时采集压力传感器信号，转换为压力数值供上位机显示和程序处理使用，天平其他部件动作条件检测和动作驱动完成均由plc数字量输入输出接口按照程序逻辑输出实现控制功能，如图1所示。

图1  系统原理框图

        (2) 配置设计：控制系统技术方案配置如附表所示。附表仅列举出控制系统主要元器件，此外还包括低压电器(低压断路器、电磁接触器、电磁继电器、按钮、指示灯等)、检测传感器(压力传感器、接近开关、行程开关等)，模拟信号变送器等元器件，此处均不予赘述。
        (3) 台达dvp28sv11t  plc功能描述：dvp28sv11t提供并列形式高速扩展接口，可以扩展应用多样的网络接口，如以太网、devicenet、profibus以及模拟量、温度模块等，从而实现实时控制的要求，多可以扩展16台模块(左侧扩充8台＋右侧扩充8台)，包括模拟量、温度、轴控、通讯等特殊扩展模块。dvp28sv11t主机内建200khz四轴独立和二组直线/圆弧插补功能的运动控制指令，使得位置控制方面的应用灵活而且方便。dvp28sv11t  plc应用于4轴伺服定位控制；裁料机(高速伺服控制)；x-y伺服机械手臂；伺服控制夹取物料应用；光电、半导体、纺织、节能与楼宇自动化等产业设备应用。台达dvp28sv11t  plc产品规格：主机点数：28；大i/o点数：512；用户程序容量：16k steps；指令执行速度：0.24μs(基本指令)；通讯接口：內建rs232、rs485，兼容modbus ascii/rtu通讯协议；资料存储器：10,000 word；档案存储器：10,000 word；高速脉冲输出：支持4点(y0,y2, y4, y6)高速脉冲输出、2组(y0, y1)(y2, y3)ab相脉冲信号输出及2组(y0-y3&y4-y7)双轴插补功能，高均可达200khz，內建4组硬件高速计数器。

2.4 控制系统电气设计
        plc主控器控制回路接线如图2所示。需要指出的是，伺服能够寻找到上述不同公斤数对应的不同角度，伺服电机拖动减速机带动旋转轴上面的若干的机械凸轮系统实现自动加码动作，对于电气控制系统只要能够**找寻到预设要求的角度就可以满足要求了。

图2  plc电原理图

2.5 天平计量自动化工艺
        系统上电系统程序自动运行以下一系列操作：检测天平是否关闭，如果处于关位(sq2+)则无动作，如果未处于关位(sq2-)，将天平关闭(km2+)；检测盘是否处于降位、罐是否处于退位：如果是盘处于降位(sq4+、sq6+)与罐处于退位(sq19+、sq21+)无动作，如果不是盘处于降位(sq4-或sq6-)或罐处于退位(sq19-或sq21-)，将盘升起(km3+、km5+)，将罐退回(sb2+、sb4+)，将盘降下(km4+、km6+)；加码系统回零；提示天平系统正常、允许进行手动控制操作；天平开(km1+)[前提：左右罐处于退位(sq19+、sq21+)，左右盘处于降位(sq4+、sq6+)]；平关(km2+)；天平开关停止；[增加的一个触摸屏上的功能按钮，在开关天平过程中能够在任意位置停止]；左盘升(km3+)[前提：天平处于关位(sq2+)]；左盘降(km4+)[前提：天平处于关位(sq2+)]；左罐进(sb1+)[前提：天平处于关位(sq2+)、左盘处于升位(sq3+)]；同时有触摸屏按钮和外部按钮；左罐退(sb2+)[前提：天平处于关位(sq2+)、左盘处于升位(sq3+)]；同时有触摸屏按钮和外部按钮；右盘升(km5+)[前提：天平处于关位(sq2+)]；右盘降(km6+)[前提：天平处于关位(sq2+)]；右罐进(sb3+)[前提：天平处于关位(sq2+)、右盘处于升位(sq5+)]；同时有触摸屏按钮和外部按钮；右罐退(sb4+)[前提：天平处于关位(sq2+)、右盘处于升位(sq5+)]；同时有触摸屏按钮和外部按钮；按给定数值加码[前提：天平处于关位(sq2+)]；系统急停：系统中所有动作全部停止[包括手动和自动的所有动作]。同时有触摸屏按钮和外部按钮。

3  主控器程序设计
        plc控制程序难点和复杂的地方在于从0～199kg砝码质量的任意组合，还要考虑到加码质量数值变化后，伺服要寻找原点，然后再运行到预设角度，左右加码系统各一套，所以程序量十分庞大。plc核心控制程序分别如图3、图4所示。

图3  左盘加码原点回归梯形图

图4  左盘伺服加码梯形图

4  结束语
        为客户提供具有良好性价比完美整合方案是中达电通的营销策略，提供稳定可靠的系统集成解决方案是服务客户的保证，此次天平自动计量系统项目结合台达hmi、plc、伺服驱动器等自动化产品，为客户开发了一套稳定可靠的系统，不但能够满足客户气体称重检测工艺要求，而且更提高了天平自动计量系统的科技含量和工作效率，收到了客户和使用单位极大认可，客户称后续还会有类似的天平自动计量系统采用这个成熟的技术方案，再次证明中达电通是客户的合作伙伴。

1 引言

　　CNC （Computerized Numerical Control）是计算机数值控制系统的英文缩写，也称数控系统。在现代工业生产中得到了广泛的应用。

　　，随着计算机信息技术和生产技术的迅猛发展，制造业对产品生产制造也提出了更高的目标和要求：产品制造周期要求越来越短，零部件的生产效率和柔性化生产的程度越来越高，产品的加工质量和性能也要求更高、更稳定。CNC系统也从一般的产品的零部件加工控制（如车削、铣削、高速切削、等标准CNC数控机床）被逐步发展应用到产品的组装、包装乃至产品的运输（如焊接、点胶、封装，工业机器人、等CNC产业机械）等整个生产制造过程中去。

　　本文以一台齿轮淬火机床CNC系统应用开发为例，详述了如何利用中达电通PUTNC-H4通用系列CNC、台达 DELTA交流伺服系统，并结合客户产品加工的工艺特点，为产业机械打造出客制化的CNC控制方案。

2 齿轮淬火机床对控制系统的要求

机械设计

　　机械设计为3轴伺服控制和1轴变频器控制：

（1）Y轴为旋转轴，传动机构会根据加工零件类型时的转速要求而有所不同，分为伺服和变频器拖动异步电动机两种传动方式，当加工齿轮类零件时，伺服电机经过减速机和齿轮盘两级减速机构，带动被加工齿轮做分度运动。当加工零件为光轴类零件时，Y轴伺服电机停止工作，传动结构改变为变频器拖动异步电动机经过同步带，带动光轴零件高速旋转。设计解决了伺服电机经过两级减速后，Y轴转盘速度无法满足光轴类零件的淬火工艺要求的问题。两种传动方式通过电气互锁，确保安全。
（2）Z轴为垂直轴，通过伺服电机直接驱动滚珠丝杆，带动淬火加热感应器上下运动，
（3）X轴为水平轴，同样通过伺服电机直接驱动滚珠丝杆，带动淬火感应器前后进给。其中Y轴伺服和Z轴伺服要求具有两轴插补功能，这样可以实现斜齿轮类和人字形齿轮类零件的淬火加工，而X轴伺服单动即可。
机械结构简图如图1所示。

图1 淬火机床机械结构

2.2 零件加工的工艺要求

（1）机床要求能够加工直齿轮、斜齿轮、人字形齿轮、阶梯齿轮的淬火加工。齿轮的加工大直径2米，齿顶高0.8米。大齿数100齿。
（2）机床在更换淬火感应器靠模后，还可以实现光轴类零件的淬火要求。
（3）配合不同的淬火感应器靠模设计，能够实现的淬火方式：连续淬火、同时淬火、分段连续淬火（分段淬火通过程序设定，不需行程开关）、分段同时淬火。
（4）齿轮淬火加工顺序要求间隔加工，以便留有足够冷却时间，保证齿轮小的加工热变形，以齿数10为例，即按照1、3、5、7、9、2、4、6、8、10淬火顺序加工。
（5）要求各伺服轴，空行程速度F0和淬火加工速度F1分段可调，齿轮分度旋转时速度稳定。
（6）连续零件自动加工时，应保证足够的精度，不会产生累计误差。

2.3 控制系统要求

　　机床操作上要求有手动模式和自动模式，以及程式编辑模式三种基本工作状态。

（1）在手动调试模式下：CNC系统可以通过操作面板控制伺服轴，快速JOG移动和MPG
手轮移动，方便操作工人调节感应器靠模和齿轮工件的位置；手动情况下可以通过外部的按钮来实现Y轴变频电机旋转ON/OFF、淬火感应器加热ON/OFF、喷液电磁阀ON/OFF、辅助喷液电磁阀ON/OFF控制，方便操作者调机测试使用。（I/O规划参见方案的制定和实施）
（2）在自动运行模式下：CNC系统可以按照预先选用的程序控制伺服电机运动，
完成齿轮零件的全部淬火加工过程；可以使用自定义M代码来实现Y轴变频电机旋转ON/OFF、淬火感应器加热ON/OFF、喷液电磁阀ON/OFF、辅助喷液电磁阀ON/OFF，I/O控制(M代码规划参见方案的制定和实施)；自动加工过程中可以实现任意暂停，单节测试等操作功能。
（3）在程序编辑模式下：要求系统能够存储至少500组不同零件加工程式，并可以
对程式内容进行编辑；在加工标准的直齿和斜齿齿轮时，控制系统可以根据齿轮工艺参数自动生成加工程式；加工光轴类零件时，可以通过标准的G代码实现零件程序设计；加工阶梯轴类零件时，不需要增加外部的行程开关，可以通过多个程序组合来完成一个零件的分段淬火加工；在该模式下还可以对淬火的辅助工艺参数进行设定，如感应器加热延时时间，喷液延时时间，齿轮加工空行程时的速度以及淬火加工时的速度设定。

3 中达电通PUTNC-H4通用系统介绍

　　PUTNC-H4数控系统是中达电通公司针对产业机械的运动控制需求开发的一款通用型CNC数控系统。该CNC系统大的特点就是开放的系统架构，其CNC的状态信号S bit含义、内置PLC的指令信号C bit含义、系统特殊寄存器R含义、以及系统内部特殊变量V定义，被完全开放给机床制造商使用，设计者只需配合专用的PLC编辑软件和LCD画面编辑软件就可以对产品进行二次开发，从而打造出符合产业机械工艺要求和终用户操作要求的客制化CNC系统，如图2所示。

图2 PUTNC-H4数控系统

PUTNC-H4通用系统的特点：开放式的系统架构，內含嵌入式 PLC ，可应用各类产业机械和自动化设备。高清晰LCD液晶显示，用户可以自行规划画面内容。配合PLC开发，可面板自定义按键功能，使操作更灵活。大4轴伺服接口, 响应可达500Kpps。 解析度可设定至 7 位数，全闭环控制架构，控制精度更高。大提供2组D/A输出、A/D输入。提供标准的24点输入和16点输出，可选配I/O扩展单元，56点输入，64点输出。具有主仆模式功能和被动ENCODER反馈功能，轻松构建主从追随和同步裁剪功能。支持标准G代码，提供变量表格编程和教导程序输入功能，编程更灵活。更具有MACRO宏指令，可以进行数学、逻辑运算，NC编程功能更强大。程序存储容量 512K byte，NC程序组别高达1000组。提供RS232C标准接口，可连接个人电脑（PC）实现DNC 在线加工功能。

4　方案的制定和实施

　　综合上述的分析，CNC系统选用PUTNC-H4C-3就完全可以实现淬火机床的控制要求。以下将针对齿轮淬火的主要工艺要求对方案可行性逐一进行分析。

4.1伺服位置控制和变频器速度控制的实现

　　PUTNC-H4C-3具有3个独立的伺服轴通道，可以实现X/Y/Z，3轴伺服联动，亦可任意两轴伺服插补运动。伺服轴的进给速度可以通过G01直线插补的F值设定。解析度可设定至 7 位数，全闭环控制架构完全可以保证足够的精度，不会产生累计误差。

　　PUTNC-H4C-3系统还可以提供两路D/A模拟量输出接口，输出0~10V的模拟量电压。其中一路D/A输出通过LCD画面规划，直接修改系统变量参数数值来设定系统特殊寄存器R143的大小，用于淬火温度的控制。另外一路D/A输出通过设定系统特殊寄存器R238=5，指定该通道为主轴转速机能，可以在NC程序中直接通过S代码设定变频马达的转速，用于光轴类零件的淬火加工。

　　通过PLC编辑，Y轴的伺服马达的使能信号O004和变频器运转信号O000电气互锁，确保机械安全。CNC控制架构如图3所示。

图3 CNC控制架构

4.2 系统的I/O规划，以及自定义M代码功能的实现。

　　机床制造商通过专用的PLC编辑软体可以对PUTNC-H4通用系统的内置PLC进行编辑，可以实现PLC I/O规划、电气安全互锁和用户自定义M代码功能。CNC淬火机床I/O规划如表1所示。

　　表1 CNC淬火机床I/O规划

输入点bbbbb定义

输出点OUTPUT定义

I000

循环启动按钮

I010

Z轴正限位

O000

Y轴旋转继电器

I001

紧急停止按钮

I011

Z轴负限位

O001

淬火加热继电器

I002

主轴旋转ON

I012

Z轴原点信号

O002

主喷液继电器

I003

主轴旋转OFF

I013

X轴正限位

O003

辅助喷液继电器

I004

加热ON

I014

X轴负限位

O004

Y轴伺服使能信号

I005

加热OFF

I015

X轴原点信号

O005

手动状态指示灯

I006

主喷液ON

I016

X轴手轮选择

O006

自动状态指示灯

I007

主喷液OFF

I017

Y轴手轮选择

O007

故障状态指示灯

I008

辅助喷液ON

I018

Z轴手轮选择

O008

X、Z轴

伺服使能信号

I009

辅助喷液OFF

I009

Y轴为变频器

　　CNC淬火机床自定义M代码如表2所示。

　　表2 淬火机床自定义M代码

M03

Y轴变频器旋转

M05

Y轴变频器停止

M09

淬火加热ON

M10

淬火加热OFF

M25

主喷液ON

M26

主喷液OFF

M27

辅助喷液ON

M28

辅助喷液OFF

　　自定义M代码PLC规划范例如图4所示。

4.3系统的操作功能的实现

　　PUTNC-H4系列通用数控系统是具有标准CNC的功能，因此可以轻松实现伺服运动控制。通过数控面板的操作可以实现模式切换、基本G代码编程、MPG手轮功能、任意暂停、单节测试等操作功能。

　　机床制造商只需根据产业机械终用户的操作习惯和工艺要求，对按键和LCD画面做进一步的规划，使其能更直观的反映加工信息即可。因此和工控机、HMI人机+PLC的控制方案相比，无论在运动控制方面，还是系统操作易用性和稳定性上都有着的优势。

4.4加工程序G代码数据的生成和处理

　　淬火机床是热处理加工环节的一种专用设备，操作者往往具备本的理论基础，而对CNC基本不具备编程能力。所以如何能够结合产业机械的自身的工艺特点，完美的生成和处理加工程序数据，是把通用CNC打造成产业机械专用系统的关键一步。淬火机床在程序编辑上主要以下提出三点要求：

（1）加工光轴类零件时，可以通过标准的G代码实现零件程序设计。
（2）在加工标准的直齿和斜齿齿轮时，控制系统可以根据齿轮工艺参数自动生成加工程式。
（3）在程序编辑模式下还可以对淬火的辅助工艺参数进行设定，如感应器加热延时时间、喷液延时时间、齿轮加工空行程时的速度以及淬火加工时的速度设定。
中达电通PUTNC-H4系列数控系统不仅支持标准G代码编程外，还提供变量表格编程和教导程序输入，更支持MACRO宏指令等多种NC编程功能，完全可以满足机床程序编辑要求，以下对上述三点要求实现展开详细说明。

5 加工和辅助工艺参数设计

5.1 光轴类零件的加工和辅助工艺参数的处理

（1）光轴类零件的加工工艺过程比较简单，终用户稍加NC编程基础的培训，便可以通过人工G代码编程、示教模式，并配合自定义M代码来完成编程。
以下零件为例，淬火区域为红色部分，G代码设计如下，其中X，Z轴的数据(如下例中的Z1、X1等)终用户可以通过图纸计算得出，也可以通过CNC的示教功能采集得出。

（2）淬火辅助工艺参数的处理。在淬火零件加工过程中，都会涉及到一些淬火机床加工辅助工艺参数，如淬火进给速度F，延时时间X等，这些参数即可以通过LCD规划的变量表格输入，也可以通过具体数值直接给定，如上例说明描述。工艺参数界面规划如下：

5.2　齿轮类零件加工

　　齿轮零件一般主要分为直齿类零件和斜齿类零件两大类，人字型齿轮和阶梯类齿轮也是这两大类零件的延伸。以下就直齿轮零件的加工过程为例进行说明，CNC是如何结合工艺要求给操作者提供便利的编程方式。将直齿类零件圆周，展开如图5所示。

G04 X#124 延时变量#124秒
M26 主喷液延时断
G01 X#240 F#213 X轴退回，进给F值 #213
G01 Z#210 F#212 Z轴下降到进给起点位置，进给F值 #212
N100 G01 Y#13125 F#168 Y轴分度，进给F值 #168
N20M99

　　以上的举例，只是齿轮类零件的一个齿加工周期的工艺过程，对于多齿零件编程如果依靠操作者人工G代码编程和示教方式生成数据并不合适。因此需要更为便利的编辑功能来实现G代码的自动生成和处理。

6 编程方式讨论

6.1 增量编程配合宏指令编程方式
宏指令编程就是利用CNC系统自身MACRO宏指令功能，进行数学、逻辑运算来实现加工程式自动循环。例如：
G65 L01 P#1 A0 齿数加工计数#1清零
N01 G01 Z#210 F#212 Z轴提升到进给起点位置（直齿轮）
-------------------
-------------------- 直齿齿轮一个加工周期的G代码
- --------------------
G01 Z#210 F#212 Z轴下降到进给起点位置，进给F值 #212
N100 G01 V#999 F#168 Y轴增量分度齿距#999，进给F值 #168
G65 L01 P#2 A#1 当前齿数#1送入#2
G65 L02 P#1 A#2 B1 #2+1=#1加工计数#1加一
G65 L81 P02 A#1 B#3 判断，如果#1=#3，GOTO N02 #3为设定齿数
G65 L84 P01 A#1 B#3 判断，如果#1<#3，GOTO N01 #3为设定齿数
N02 M02

　　通过CNC增量编程，并配合MACRO宏指令功能编程方式，Y轴的增量进给V值必须设定的很**，否则会产生累计误差！并且机械上的误差是没有办法通过具体的数据修正。此外MACRO宏指令属于NC高阶应用语言，使用者也较难掌握，因此该方案并不是齿轮编程的佳应用方案。

6.2　通过变量表格和CNC自动生成G代码数据链方式

　　通过上述G代码的编辑不难发现，齿轮在淬火加工时，每个齿的加工过程中，其G代码数据X、Z值都是固定不变的。以直齿齿轮为例，只有Y轴的分度数据Y#13125需要不断的更新，而X、Z值可以通过变量的形式固化在NC程序中去。而Y值Y#13125的数据在不考虑修正的情况下，差值是固定的增量数值等于一个齿距。故可以利用CNC的特殊执行模式R154、R242来实现变量表格和CNC自动生成G代码数据链的编辑方式。该方案的核心方法如下：

6.3 CNC状态C255和R242的说明

　　在编辑模式下，利用PLC使CNC状态C255=1，即可激活R242功能。当R242=特定数值时，CNC可以实现特定的自定义按键功能。从而可以在编辑模式下自动生成程式内容，配合LCD变量表格功能，程式就可以以变量表格数据链的形式展现给使用者，而且变量表格里的生成的每个数据都可以单独修改。

R242值

PLC动作

=69

=98

自动生成Y轴数据链的PLC规划如下：

6.4 R154的说明

　　中达电通PUTNC-H4系列CNC，除了有标准G，MCODE执行模式外，还有另一种较特殊的执行模式。只要 R154 有某一BIT位为1后，CNC就会被切换到特殊的执行模式中，并且依照指定的程序位置来做子程序跳跃的功能。 R154 可以同时多个 BIT ON，但每单节只执行一次跳跃动作 (BIT位较低的，优先权高)。

CODE

R154

Program

数据存放地址

Y

BIT24=ON

O0792

#13125

Z

BIT25=ON

O0793

#13126

　　举例说明：主程序单节N00 Y36.000

　　当R154bit24=1时，在主程序在执行过程中，并不会去执行N00 Y36.000 而是会去执行子程序O0792里的程式内容，数据36.000同时被CNC存放到变量地址#13125。
所以只要将齿轮加工一个齿的加工程式固化到子程序O0792中，并且在主程序执行过程中，能够不断将Y轴的分度数据赋值到变量地址#13125里，即可实现整个齿轮的连续淬火加工控制。

　　通过变量表格和CNC自动生成G代码数据链方式也同样适用于斜齿齿轮和其它各类齿轮零件的编辑，在此不在复述。通过这种方案，终用户无须具备NC编程的知识和能力，只需根据编辑对话框的要求填入相应工艺参数，就可以通过PLC运算自动计算出Y轴分度的坐标数值，不会存在增量方式的累计误差，并且可以以G代码的形式存储下来。操作者还可以根据实际加工情况来修改变量表格中数据链的数值，因此使用为简单和便利，是齿轮编程的佳应用方案。

　　为了满足不同用户的需求和淬火机床加工光轴类零件的需要，我们设计了标准G代码编程和变量表格两种编程方式，操作者只需在编辑LCD画面选择不同的路径即可。

7 结束语

　　本案只是中达电通--通用型CNC数控系统在产业机械上的一个典型应用。对于CNC产业机械而言，CNC系统的操作和使用，以及零件加工的工艺条件都和标准的金属切削类数控机床存在很大的差异，所以佳的客制化方案是应该在充分了解产业机械的加工工艺特点和机床的终用户操作和使用需求的基础上来开发的实现的。

　　只有从客户的实际应用出发，并结合中达电通----通用型CNC，开放的系统架构这一优点，合理的对CNC系统的PLC和LCD进行规划开发，才能够为客户提供更有价值的客制化控制解决方案。