西门子模块6ES7136-6DB00-0CA0

一、 引言
　　低压变频器已经取得企业界的认可，正在走向大面积普及之路。高压变频器市场正在启动，前景十分好，以前这一产品完全依赖进口，近几年，随着人们对高压变频器的认识越来越深入，市场需求迅速增加。 国内变频器生产商奋起直追，已涌现出几个品牌。我公司是开始研制高压变频器较早的单位之一， 6000V级的高压变频器已有多台正在正常运转，通过了天津发配电及电控设备检测所和国家电控配电设备质量监督检验中心的检验，通过了由院士和国内专家组成的鉴定委员会的鉴定，鉴定证书中高度评价了设备的**性和创新性。在2002年年底我公司接到万伏变频器的订单，该变频器已于是2003年3月交付使用，现在运行良好。现把研制中的一些关键技术问题和解决办法奉献给读者，以期得到专家、用户和朋友的指教。
二 方案选择 
　　客户要求的主要技术指标是：10000V,355KW,额定电流为25.5A,负载为水泵。
　　高压变频器的制造远远落后于社会的需求，全世界都是这样。瓶颈在于功率器件耐压不够，这是制约高压变频器发展的主要因素。为此，科学家们提出了很多解决方案，例如，高-低-高方案、功率器件直接串联方案、三电平-多电平方案、功率单元串联方案等等。我公司生产的6000V变频器用的是功率单元串联方案，效果很好，10000V变频器仍然选这种方案，其理由是：
a、输出电平数多，因此输出波形特别好，能适合普通异步电动机，且不必降额使用。
b、所需IGBT数量大，但对耐压要求不高，功率器件不存在均压问题。
c、输入整流电路的脉冲数大，对电网污染小，功率因数高。
d、功率单元数量大，这是个大缺点，但结构完全一样，可以互换，这对生产、调试、留备用件等都来了很大方便。
e、技术已经掌握，已有成功经验，可靠性有保证。

三 系统原理
　　功率单元串联结构，如图1所示，以每相9单元为例。
    

功率单元为三相50Hz输入，通过交—直—交变换，得到SPWM单相输出的变频器，多个单元相串联后组成Y型结构。单元的三相输入由副边多重化隔离变压器供给，如图2所示。
(一) 电路结构
1、单元数和功率器件的选择
线电压10000V，相电压5773V，若每相由9个单元串联，每个单元的的输出为641.5V（有效值）。用户要求的额定容量小，终选用了西门子双单元IGBT模块为功率器件。

2、输入隔离变压器的设计
为绕制方便，采用18脉冲整流，输入电流谐波已能满足电磁兼容要求。变压器输入侧采用星形接法。输入变压器与功率单元的连接示意图如图2所示。
    

这种整流结构能够保证输入电流的谐波成份满足企业标准和IEEE519的规定和要求。当然相位组还可以更多一些，例如采用30或36脉冲整流电路结构，不过那样就大大增加了变压器绕制工艺的难度。

3．功率单元主电路
功率单元主电路结构是典型的三相输入单相输出电路，如图3所示。
    

(1)由于电解电容上的交流成分和高频成分比较大，实际并有无感电容（图中未画），可以减少交流成分和高频成分，从而减少电解电容的负担，以**电解电容的寿命。
(2) 单相输出有晶闸管旁路电路，正常工作时晶闸管不导通，当该单元发生故障时，晶闸管导通，该单元退出运行，其它单元还可继续工作，因而整机可以避免紧急停机。
    

　　在工作方式上，采用单臂（T1、T2）PWM调制，另一臂（T3、T4）上下管轮流导通，波形见图4，整体原理方案如图2所示，总体结构如图5所示。
    

（二）控制系统及其优化
　　87C196MC是变频器中常用的，在本设计中仍然选它为主控器件，每个单元配有51单片机作为辅机。单片机资源有限，设计中必须精打细算、注意优化。
1、 控制系统的电源
控制系统有一套独立的电源子系统，其构成如图6所示：
    

　　220V市电经过整流、滤波、稳压得到一个稳定的直流电压，再由一个高频振荡器得到幅度稳定的高频信号，由一系列高频变压器及相应的整流、滤波送到各单元的控制及驱动电路。
控制系统电源独立的好处是：
1）电源通过高频变压器给各单元供电，容易实现高压隔离。
2）主电路有故障时，控制系统供电依然正常，能保证IGBT开关次序不乱。
3）主电路不加电、不加载的情况下，可以对整机进行调试，此时各点波形与主电路加电、加载时完全一样，只是输出电压幅度小。这对设备调试、检修和操作人员的培训十分方便。
    

3、载波移相技术
采用功率单元串联实现高压变频器，控制方式一般有两种：
（1）堆波方式 
（2）载波移相技术
堆波方法控制，实现较简单，波形质量也比较好，功率器件开关次数少，开关损耗小，但它存在两个缺点：
（1）串联的各单元承担的功率不一致。
（2）变压器各付边绕组承担的功率不一致。
　　载波移相技术可以得到良好的输出波形，它克服了堆波方法的两个缺点，虽然功率器件开关次数较堆波方法多，但在整机中开关损耗并非突出矛盾，因此我们采用了这种控制方式。
　　将调制信号和载波信号的频率固定不变，调制信号的相位也固定，把单元1的载波相位取为基准，单元2、3、～8、9的载波相位依次后延1/9载波周期。载波频率等效**了9倍，而在同一时刻只有一个单元有开关动作，9单元串联后dv/dt仍然同于一个单元的dv/dt，串联后总输出的基波成份相叠加，而各单元的谐波成分却相互抵消而变得很小，这是该项技术的大优点所在。
　　另外，这种控制方式，串联的各单元承担的功率都相等，隔离变压器的各付边绕组承担的功率也都相等，各个单元的结构与控制电路也都完全相同。

4、正弦波的阶梯化模型
　　9个单元的载波应该分别与同一调制信号相比较，那么9个PWM脉冲的宽度变化就更精细的反映了调制信号的幅度变化，但这样就使采样数据量比一个单元的采样数据量扩大了9倍，使CPU（87C196MC）难于承受，更重要的是输出端口不够用，这是必须解决的难题。在本设计中解决的办法是只让1个单元负责采样，而其它单元都使用这个采样值，这实际上是假设：当个单元采样之后，第2、3、～8、9单元应该采样的这段时间里，调制信号没有变化，正弦调制信号被模型化成了阶梯波信号，见图8。采用这种近似方法使载波移相 控制方便地实现了全数字化。
用两种角度来分析这种模型化的误差：
    

a）要求阶梯波与其原型正弦波面积相等。如图8所示。
　　前1/4周期，阶梯波的面积小于原正弦波。后1/4周期，阶梯波面积大于原正弦波，不难看出，增大部分正好等于减小部分，从整个半周来看，正弦波与其阶梯波面积相差甚微，由此可得出结论，模型化所带来的面积误差不大，只是阶梯波比原正弦波延迟了半个载波周期，A、B、C三相都延迟半个载波周期，三相输出的相位关系无任何变化。
b）从谐波的角度来分析。
　　前面误差不大的说法是一种平均的观点，阶梯波必然包含谐波成分，失真是肯定的。经过数学运算推导，按本设计中的参数计算，THD≈3.63% 。这就是正弦波模型化成阶梯波的附加失真。阶梯波的有效值与原正弦波相等，而阶梯波的基波分量与原正弦波非常相近，主谐波远高于基波。这就决定了这种波形完全适用于电机驱动，而不会产生转矩脉动。从后来样机实际运行的结果来看，完全证明了这一方案是合理的。

5 控制信号的传输
为了系统的可靠性，防止大电压和大电流跳变对控制信号的干扰，控制信号采用光纤传输。各单元的控制信号是多通道并行传输，减少信号的中间处理环节。实用效果很好。

四 用户操作监控系统
　　面向用户的整个操作监控系统包括上位机（商用PC机）、下位机（工控机）、单片机，如图9所示。其中单片机给用户提供一个4位LED数码屏和一个12键的小键盘操作平台，可对变频器进行全部操作，包括参数设置和各种运行指令。工控机用触摸屏和通用键盘给用户提供操作平台。其功能更齐全，包括参数设定、功能设定、运行操作、运行数据与打印、故障查询等等。上位机（商用PC机）放在总控室，可对多台变频器进行遥测、遥控。若只有一台变频器，上位机可省。
    

　　工控机功能强大，用文字叙述很费笔墨，这里仅示出一个主界面，见图10。由图看出其功能之齐全和操作的方便性。例如可查看或打印运行参数的历史记录，可查询故障原因等等。
    

五、运行情况及研制总结
　　对用户进行跟踪服务，用户反馈的信息是运行良好。对几台样机的研制工作，公司进行了认真的总结，我们的结论是：
1 原理正确，结构合理。
2 软件运行良好，功能基本齐全。
3 控制系统的电源有自己的特点，在主回路不加电、不加载（开路）的情况下，可为控制系统加电，这时各点波形与主回路加电、加载情况下的波形完全一样。因而，可在不加电、不加载的情况下调试系统、培训操作人员，也给现场安装、调试、维修带来方便。
4 采用正弦波的阶梯化模型的近似方法，使载波移相技术方便地实现了全数字化,使单片机的有限资源得到了充分发挥。

引　言

　　黄龙食品工业有限公司10万吨/年生产装置于2001年建成。生产装置中液化工序一条线，进入糖化工序前分为两条线。其生产方法为采用“两次液化－两次加酶”法工艺，经液化、糖化、过滤、脱色、离交、蒸发等工序，把淀粉乳转化为客户需求的不同DE值、不同组份的淀粉糖。其中液化、糖化为制糖工艺中的关键工序，因此控制好液化、糖化的工艺指标是稳定工艺、稳定产品组份的关键因素。
整个生产装置采用浙江浙大中控自动化有限公司生产的SUPCON　JX－300 DCS系统。其中由两个控制站、一台操作员站和一台工程师组成。该液化控制策略利用系统组态、图形化组态和SCX语言组态的方法来实现。

2、 工艺控制系统概述

2.1、控制点工艺流程图（图1）

                        图1　控制点工艺流程简图

2.2、工艺流程框图（图2）

                             图2　工艺流程框图

2.3、工艺控制要点
　　2.3.1、一次喷射器喷射温度（106温度）
　　2.3.2、二次喷射器喷射温度（107温度）
　　2.3.3、两次加酶重新控制（SIS-103，SIS-109），根据DFIC105质量**计测量的质量**和密度计算出淀粉乳的淀粉绝干量进行加酶控制。
　　2.3.4、糖化加酶控制（SIS-1111，SIS-1112），根据DFIC105质量**计测量的质量**和密度计算出淀粉乳的淀粉绝干量，再根据电磁**计（FICA-1101，FICA-1102）的体积**比进行加酶控制。

3、 控制系统的实现

3.1、硬件选择

　　选用SUPCON　JX－300系统的HART协议接口卡、SP313（电流信号输入卡）、SP316（热电阻信号输入卡）、SP322（模拟信号输出卡）、质量**计、电磁**计、计量泵、调节阀等组成图1的控制系统。

3.2、软件组态

　　3.2.1、创建DI、DO通道

3.2.2、确定控制方案
　　3.2.2.1、FICA105与FCV105构成单回路。
　　3.2.2.2、TICA106与TCV106构成单回路。
　　3.2.2.3、TICA107与TCV107构成单回路。
　　3.2.2.4、FICA105、DIA105、SIS103、SIS109构成比值控制回路。
　　3.2.2.5、FICA105、DIA105、FICA1101、FICA1102、SIS1111、SIS1112构成复杂控制回路。

3.3、控制方案实现
　　3.3.1单回路使用SUPCON JX-300X 　V3.10控制站下的常规控制方案即可实现（不再叙述）。
　　3.3.2、3.2.2.4与3.2.2.5用SCX语言实现。
　　程序如下：
con4()
{
sfloat c1,c2,c3,d1,d2,d3;
sfloat a,b;
sfloat m,n;
float k1,k2,k3,k4,k5;
m=_TAG("FICA1101");
n=_TAG("FICA1102");
a=sfmul(_TAG("FICA105"),_TAG("K47"));
_TAG("FI1011")=a;
b=sfmul(_TAG("FICA105"),_TAG("K47"));
_TAG("FI109")=b;
c1=sfmul(_TAG("FICA105"),_TAG("K47"));
c2=sfadd(m,n);
c3=sfdiv(m,c2);
_TAG("FI1111")=sfmul(c1,c3);
d1=sfmul(_TAG("FICA105"),_TAG("K47"));
d2=sfadd(m,n);
d3=sfdiv(n,d2);
_TAG("FI1112")=sfmul(d1,d3);
if(_TAG("K1011")!=OFF)
{
k1=sftof(_TAG("FI103"))*0.2057; //;
g_bsc[32].SwAM=OFF;
g_bsc[32].MV=ftosf(k1);
}
if(_TAG("K1013")!=OFF)
{
k2=sftof(_TAG("FI109"))*0.4115; //222.2/600.0;
g_bsc[33].SwAM=OFF;
g_bsc[33].MV=ftosf(k2);
}
if(_TAG("K2007")!=OFF)
{
k3=sftof(_TAG("FI1111"))*0.5557; //;
g_bsc[30].SwAM=OFF;
g_bsc[30].MV=ftosf(k3);
}
if(_TAG("K2107")!=OFF)
{
k4=sftof(_TAG("FI1112"))*0.5557; //;
g_bsc[31].SwAM=OFF;
g_bsc[31].MV=ftosf(k4);
}
}
3.4、系统实验及分析说明
　　系统试验分2个步骤：
　　3.4.1单回路实验。将控制的单回路手动运行，当测量值与给定值相当时投入自动，经PID参数调整，3个回路由于受测量滞后、设备本身和工艺的影响都存在较小余差，但在工艺要求控制范围内，基本满足工艺要求。
　　3.4.2、比值控制和复杂控制回路。将4个加酶控制回路置于自动状态，用电子称计量酶制剂的变化情况。运行2天后，工艺运行工程师根据计量的绝干淀粉进行加酶量的计量，结果表明基本满足工艺对加酶量的要求。即保证了加酶的连续性又保证了加酶的准确性。

3.5结束言
　　该控制系统在整个生产线投入运行后，经调整投入运行，至今已有四年。在些期间，发生过短暂不加酶故障，均为酶制剂大颗粒堵塞计量泵所致，其它设备及控制系统方案没有出现问题。说明该系统控制方案是可行的，工艺运行稳定可靠，完全满足工艺的要求