6ES7 214-1AG40-0XB0性能参数
| 煤矿安全无疑已成为社会关注的热点，不仅对社会经济有影响，更关乎矿业人员的生命安全。产生煤矿安全隐患的原因之一是对有害情况的监测和控制存在一些缺陷；并且，煤矿中各种类型系统相互独立，信息不互通，也是造成统一管理不便的原因。随着国家对煤矿安全生产的管理越来越规范，加强了对煤矿安全生产的监管力度，要求对矿井设备不仅有更全面的功能，通讯也要更加的实时可靠，以便及时了解与查询现场安全监测监控信息。 在此，我们根据自身经验，以及一些煤矿领域的相关应用，提出一种性价比非常高的现场总线通讯系统，即CAN-bus总线方案，用来解决煤矿系统的通讯问题。 |
| 煤矿通讯现状 |
煤矿井下的环境是非常复杂和恶劣的，需要的工作设备和监测设备也非常之多。井下检测环境的主要特点有：  环境异常恶劣。系统的观测点多数都在井下和高压设备的环境中，受到较强的电磁辐射和耐潮耐腐的考验，不仅检测的准确度受到一定的干扰，而且数据的传输也变得不那么可靠。 检测对象种类繁多。矿井下的很多环境参数都会牵涉到事故的发生。比如通风不足造成瓦斯浓度过大可能导致瓦斯爆炸。一氧化碳浓度过大会导致井下工作人员中毒，等等。所以每一项相关的参数都得测量并及时准确的传输到控制中心，便于分析当前井下环境的安全程度，尽可能的避免煤矿事故。测点分布广。测点分布不仅广，而且分布不均匀，从而使传感器信号和各种检测信号传送变得复杂和困难。需要中央监控室集中监测。系统观测项目多，测点分布广，一般设置在煤矿调度室进行集中监测与控制，所以需要安全可靠的远距离传输。这里列出部分的重要煤矿设备及其相关的测量控制参数。 考勤和巡检系统：实际上可以将考勤和巡检功能用一个系统来完成，不必分成独立的两个系统。该系统已使用到射频读卡技 术。整个系统用于人员安全和记录管理。安全环境监测系统：主要用于测量自然环境参数，如甲烷（瓦斯）CH4浓度、一氧化碳CO浓度，二氧化碳CO2浓度、风速 风向、负压、温度、湿度、粉尘浓度等。变电所电力采集器：采集的电气参数为功率、电压、电流、电能等。非电气参数为水仓液位、变压器油温、抽风机负压、料 位等。泵房控制器：泵的开停控制，甲烷（瓦斯）CH4浓度、水位、湿度、粉尘浓度和风门等。皮带机：因皮带机埋机头，拉断皮带等事故时有发生，所以对其保护应加强，实时监控煤位、防滑、巷道通讯、烟雾浓度等工作面：开停控制、甲烷（瓦斯）浓度、一氧化碳浓度、湿度、粉尘浓度和风门等。掘进头：开停控制、一氧化碳浓度、湿度、粉尘浓度、风速、风筒和风门等。这些系统可能来自不同的厂家，有不同的通讯接口，控制方式各异，那么给整体的管理带来了极大的不便。即使采用统一的接口，传统的RS-485方式也已经不适合如此大型的整体项目，当前形式迫切需要我们提出新的通讯解决方案。 |
| CAN-bus总线特点 |
| CAN（Controller Area Network）总线早由德国BOSCH公司提出，主要用于汽车内部测量与控制中心之间的数据通信。由于其良好的性能，在世界范围内广泛应用于其他领域当中，如工业自动化、汽车电子、楼宇建筑、电梯网络、电力通讯和安防消防等诸多领域，并取逐渐成为这些行业的主要通讯手段。 现场总线CAN-bus的特点： 1、的工业级现场总线，传输可靠，实时性高； 2、传输距离远（无中继远10Km），传输速率快（高1Mbps）； 3、单条总线多可接110个节点，并可方便的扩充节点数； 3、总线上各节点的地位平等，不分主从，突发数据可实时传输； 4、非破坏总线仲裁技术，可多节点同时向总线发数据，总线利用率高； 5、出错的CAN节点会自动关闭并切断和总线的联系，不影响总线的通讯； 6、报文为短帧结构并有硬件CRC校验，受干扰概率小，数据出错率极低； 7、对未成功发送的报文，硬件有自动发功能，传输可靠性很高； 8、具有硬件地址滤波功能，可简化软件的协议编制； 9、通讯介质可用普通的双绞线、同轴电缆或光纤等； 10、CAN-bus总线系统结构简单，性价比极高。 CAN-bus用于煤矿通讯系统当中，不仅可以增强系统的通讯可靠性、延长系统的距离、扩充系统的节点数，还能增强系统的实时性，让管理者和主控设备能及时了解和处理当前的井下情况，发觉事故隐患，避免事故发生。 对于煤矿系统的本安要求，只需总线要CAN-bus设备的电源符合本安要求即可。现场总线CAN-bus本身是符合本质安全要求的 |
| CAN-bus总线与RS-485通讯比较 |
| 与通常应用的RS-485方式相比，现场总线CAN-bus具有更多方面的优势，可以完全取代RS-485网络，从而组建一个具有高可靠性、远距离、多节点、多主方式的设备通讯网络。同时，现场总线CAN-bus可以直接采用RS-485方式相同的传输电缆、拓扑结构 CAN-bus总线与RS-485通讯方式的特性比较如下表1所示：表1 CAN-bus总线与 RS-485通讯的特性比较特性RS-485方式CAN-bus总线拓扑结构 直线拓扑 直线拓扑传输介质 双绞线 双绞线硬件成本 很低 每个节点成本有所增加总线利用率 低 高网络特性 单主结构 多主结构数据传输率 低 高可达1Mbps容错机制 无 由硬件完成错误处理和检错机制通讯失败率 很高 极低节点错误的影响 故障节点有可能导致整个网络瘫痪 故障节点对整个网络无影响通讯距离 <1.2Km 可达10Km（5Kbps）后期维护成本 较高 很低 通常的RS-485设备终端（或支持Modbus通讯协议）可以通过CAN485MB协议转换器接入CAN-bus网络，方便地实现网络更新与设备升级。同样，RS-232设备终端（或支持Modbus通讯协议）可以通过CAN232MB协议转换器接入CAN-bus网络。更多的应用软件支持（包括虚拟串口VCOM、基于DLL的API编程、基于OPC的组态开发）将使网络的应用变得更加方便、灵活。 例如，CAN485MB协议转换器采用表面安装工艺，板上自带光电隔离模块，实现完全电气隔离的控制电路/CAN电路，使CAN485MB协议转换器具有很强的抗干扰能力，可防雷击，大大**了系统在恶劣环境中使用的可靠性。 CAN485MB协议转换器 性能和技术指标 支持CAN2.0A和CAN2.0B协议，符合ISO/DIS 11898规范； 支持1路CAN控制器，波特率在5Kbps～1Mbps之间可选； 支持1路RS-485 接口，波特率在600bps～115200bps之间可选； 双向环形FIFO结构的大容量缓冲区，保障实时突发大批量数据的可靠通讯； CAN-bus接口采用光电隔离、DC/DC电源隔离，隔离模块绝缘电压：1000Vrms； 高帧**：400帧/秒（扩展帧，每帧8字节数据）； 工作温度：-20℃ ～ +85℃； 安装方式：可选标准DIN导轨安装或简单固定方式； 物理尺寸：100mm*70mm*25mm（不计算导轨安装架高度）。 |
| CAN-bus应用实现 |
| 通常由于煤矿系统要求比较完整和智能化，所以方案的完整性和可扩展性也是必须考虑的。因此，本方案在设备层用CAN-bus进行通讯，在用户层由以太网进行管理。 |
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网络的结构如图所示，以A、B、C、D四类主要的井下检测控制设备为例，每四个为一组，在井下有多个这样的设备组分布在不同的区域对设备和环境进行检测。每个设备都挂接在CAN-bus总线主线上，CAN-bus总线的主线是一个直线拓扑结构，直线的两端称为终端，各加一个终端电阻，网络的中间不加任何电阻。 |
| 应用成果 |
目前，基于CAN-bus网络的煤矿通讯网络已经在国内西南、西北、东北等多个地方煤矿系统中获得了成功的应用 |
可编程序控制器(习惯上简称为PLC)。是以微处理器为基础，综合了计算机技术、自动控制技术和通信技术发展起来的一种通用的工业自动控制装置，它具有体积小、功能强、灵活通用与维修方便等一系列优点，特别是其高可靠性和较强的适应恶劣环境的能力，受到了用户的青睐。
PLC在不断发展，尚没有确切的定义，美国电气制造商协会(NEMA)(National E1ectric Manufacturer Association)对PIE的定义是：PLC是一种数字式的电子装置。它使用可编程序的存储器来存储指令，实现逻辑运算、顺序运算、计数、计时和算术运算等功能，用来对各种机械或生产过程进行控制。
总起来说，PLC是一种成熟通用的工业控制计算机。其优点是：软硬件功能强、使用维护方便、运行稳定可靠。由于PLC配置方便，特别是简单易懂的图形化编程语言，易于工程技术人员掌握，因此施工设计周期可以大大缩短。另外，PLC的输入输出点均设有状态指示灯，便于故障的查找与处理。
内燃机车的顺序控制一般采用继电器控制电路，中间继电器较多，接线复杂，通用性差。1990年后，液力传动工矿机车开始采用PLC完成顺序控制，取消了大部分中间继问器、计数器和定时器，减少了接线，机车控制电路得到简化，同时运用可靠性得到很大**。
电传动内燃机车除完成比液力传动机车更多的逻辑控制外，还需要完成大量的模拟量控制。电传动内燃机车的模拟量控制主要是柴油机的恒功率控制，就是保证柴油机在某一恒定转速下，输出功率恒定。初柴油机的恒功率控制用柴油机调速器上的功调电阻实现，恒功率范围较窄。后来采用电子恒功率控制装置，又采用了微机恒功率控制装置，恒功率范围得到扩展，但是这些控制装置可靠性很差，故障频繁。随着PLC功能的不断完善，在电传动内燃机车上采用PLC完成恒功率控制成为可能。本文主要介绍PLC在DR型机车上的应用情况。
PLC 控制系统的特点和功能
根据DF5型机车的控制要求，选用日本欧姆龙(OMRON)公司的CQM1H型PLC。
1 特点
(1)欧姆龙公司是国际PLC生产商，国内应用广泛、部件供应齐全，产品升级换代相兼容，bbbbbbS开发界面；
(2)通过PLC控制系统实现整车逻辑控制的无触点化，控制逻辑软件化，**了整车可靠性；
(3)机车所有开关量输入、输出信号，均采用光电隔离，为PLC的安全运行提供了可靠保证；
(4)机车所有开关量输入、输出信号，均有LED指示灯，指示信号的输入、输出状态，这对了解机车工作状态、快速排除机车故障，提供了有利支持：
(5)提供了对整车从恒功率励磁控制到机车逻辑控制的全套解决方案，有利于数据信息的综合利用；
(6)具有机车的电气保护和故障自动检测、显示功能；
(7)系统结构明晰，有利于排查机车电气系统的故障，简化了系统的常规维护。
2 功能
(1)机车操作指令、状态的接收和处理；
(2)柴油机恒功率励磁控制；
(3)机车逻辑控制；
(4)柴油机控制；
(5)辅助系统控制；
(6)故障检测、保护及显示记录；
(7)机车参数显示及参数修改等。
3 PLC 控制系统组成
PLC控制系统以DF5型机车的控制要求为基础，选用日本OMRON公司的可编程序控制器，其型号为CQM1H。该PLC为完全模块化结构，由直流24 V电源供电。共配置有11个模块。
3．1 PLC部分硬件组成
该PLC控制系统由6部分组成，各部分的规格及参数分述如下： (1)24 V电源模块。用于连接24 v直流电源。 (2)CPU模块。包括两块内插板以及16路开关量输入，内插板1暂时不用，内插板2用于频率信号输入，CPU模块具有运行、故障、通讯指示功能，可通过通讯接口外接显示器。 (3)模拟量输入模块。共3块，12路模拟信号输入，该模块将模拟量转换为数字量，其输入范围可根据需要自行设定：-10～10 V；0～10 V；1～5 V(4～20 mA)；模拟量输入模块还具有均值处理功能和断线检查功能，均值处理功能是对每个输入值进行8次转换求平均值。当输入电压低于0．95 V或输入电流低于3．8 mA时判定为断线。 (4)开关量输入模块。共3块，用于开关信号的输入，其电路结构如图1所示。 (5)模拟量输出模块。共1块，把从CPU来的数据转换为电压或电流信号输出。 (6)开关量输出模块。共3块，48路，采用继电器输出，其电路结构如图2所示。
3 ．2 外围设备配置
为了保证PLC控制系统可靠工作，需要配置合适的外围设备，包括电源、输出隔离模块等，还包括按钮、开关、传感器、接触器和信号显示灯等用户输入输出设备。
4 软件开发
PLC控制程序可以采用梯形图或语句编程两种方式，由于梯形图与控制逻辑电路比较相似，易于编制与理解，控制程序大多采用梯形图编制，以机车机油泵的控制为例，其梯形图如图3所示。
图中：13．13为燃油泵控制开关；13．12为柴油机起动按钮；13．14为机油泵控制开关；102．01为机油泵控制接触器。 使机油泵投入工作有两种方式：闭合燃油泵控制开关同时按下柴油机起动按钮；闭合机油泵控制开关使机油泵微机输出点IRl02．01得电，然后通过放大模块使机油泵接触器吸合。
5 应用情况
该PLC控制系统已成功运用到DF5型机车上，现已推广运用于DF7G型机车，累计装车近百台，从运用情况看，机车的故障率明显下降，PLC本身基本没有出现问题，完全能够满足内燃机车的控制要求